API 5LD Schweißen Wandverkleidung und ausgekleidete Stahlrohre,CRA verkleidet oder Rohr ausgekleidet

Spezifikation für plattierte Rohre

Umhüllte Rohre, auch als plattierte Rohre oder CRA bekannt (Korrosionsbeständige Legierung) Umhüllte Rohre, bestehen aus einem Grundrohr aus Kohlenstoffstahl oder legiertem Stahl mit einer inneren oder äußeren Schicht aus einer korrosionsbeständigen Legierung. Diese Rohre kombinieren die mechanische Festigkeit der Stahlbasis mit der Korrosionsbeständigkeit der Legierung, Damit eignen sie sich ideal für raue Umgebungen in Branchen wie der Öl- und Gasindustrie, chemische Verarbeitung, und Stromerzeugung.

Wichtige Spezifikationen

1. Basismaterialien:

   • API 5L Klasse B, X42, X46, x52, X56, X60, X65, X70, X80
   • ASTM A106 Gr.B, ASTM A333 Gr.6, ASTM A335 Cr-Mo-Legierungen (P5, P11, P22, P9, P91)

2. Verkleidungsmaterialien:

   • Rostfreier Stahl: SS 304/304L, SS 316/316L, SS 317/317L, duplex 2205, duplex 2506, Super Duplex 2507, Legierung 254 WIR SIND, 904L
   • nickel-Legierungen: Incoloy 825, Inconel 625, Inconel 59, Legierung 31, AL6XN, Legierung 20, Monel 400
   • Andere Legierungen: Hastelloy C-276, Titansorten 2, 5, 7, 9, 12, Zirkonium R60702, verschiedene Kupferlegierungen

3. Herstellungsstandards:

   • API-5LD
   • ASTM A240, A263, A264, A265, B898, B424, B443, B619, B622, B675, B265, B551

4. Abmessungen:

   • Rohrdurchmesserbereich: Ф50mm-Ф1800mm
   • Wandstärke der Auskleidung: 0.5mm-3,5 mm
   • Länge: ≤15m

5. Oberflächenbehandlung:

   • Digitale Unterwasser-Verpuffungsverbundtechnologie
   • Hydraulische Verbundtechnologie
   • Rohrendenbearbeitung und Innenwandbohrung

6. Inspektion und Prüfung:

   • Ultraschalluntersuchung (OUT)
   • Röntgenprüfung (RT)
   • Hydrostatische Prüfung
   • Mechanische Prüfung (Zug, Härte, Auswirkungen)
   • Korrosionsprüfung

Mantelrohrprozess

Beim Plattieren handelt es sich um das Aufbringen einer korrosionsbeständigen Legierung (CRA) an ein Basisrohr aus Kohlenstoffstahl oder legiertem Stahl. Dieser Prozess kann durch verschiedene Methoden erreicht werden, jedes mit seinen eigenen Vorteilen und Anwendungen:

Verkleidungsmethoden

1. Warmwalzen:

   • Dabei werden CRA und Grundmaterial bei hohen Temperaturen zusammengerollt, um eine metallurgische Verbindung zu erreichen.

2. Coextrusion:

   • Beide Materialien werden gemeinsam extrudiert, Gewährleistung einer festen Verbindung durch gleichzeitige Verformung.

3. Auftragsschweißung:

   • CRA wird auf das Grundmaterial aufgeschweißt, Es entsteht eine Schicht aus korrosionsbeständigem Metall.

4. Explosionsverklebung:

   • Verwendet kontrollierte Explosionen, um den CRA mit dem Grundmaterial zu verbinden. Diese Methode eignet sich besonders für große oder komplexe Formen.

5. Pulvermetallurgie:

   • CRA-Pulver wird auf das Grundmaterial aufgetragen und anschließend gesintert, um eine Verbindung herzustellen.

6. mechanische Verklebung:

   • Umfasst das Erweitern oder Schrumpfen des CRA-Liners, damit er fest in das Basisrohr passt. Diese Methode ist weniger stark als die metallurgische Bindung, eignet sich jedoch für bestimmte Anwendungen.

Prozessschritte

1. Vorbereitung des Basisrohrs:

   • Reinigung und Inspektion des Grundrohrs, um sicherzustellen, dass es den erforderlichen Standards entspricht.

2. Verkleidungsanwendung:

   • Aufbringen der CRA-Schicht mit einer der oben genannten Methoden.

3. Wärmebehandlung:

   • Um Spannungen abzubauen und eine starke Verbindung zwischen den Materialien sicherzustellen.

4. Bearbeitung und Endbearbeitung:

   • Endgültige Formgebung, Auftauchen, und Inspektion, um Maß- und Qualitätsspezifikationen zu erfüllen.

5. Prüfung und Inspektion:

   • Umfassende Tests zur Sicherstellung der Integrität und Leistung des plattierten Rohrs.

Was ist ein plattiertes Rohr??

Ein plattiertes Rohr ist ein Verbundrohr, das die mechanische Festigkeit eines Basisrohrs aus Kohlenstoffstahl oder legiertem Stahl mit der Korrosionsbeständigkeit einer CRA-Schicht kombiniert. Durch den Beschichtungsprozess wird der CRA mit dem Grundmaterial verbunden, Bietet verbesserte Haltbarkeit und Beständigkeit gegenüber korrosiven Umgebungen. Diese Rohre sind in Branchen von entscheidender Bedeutung, in denen sowohl mechanische Festigkeit als auch Korrosionsbeständigkeit von entscheidender Bedeutung sind, wie Öl und Gas, Petrochemie, und Marineanwendungen.

Größenbereich von Mantelstahlrohren

Ummantelte Stahlrohre gibt es in verschiedenen Größen, um den unterschiedlichen industriellen Anforderungen gerecht zu werden:

• Rohrdurchmesserbereich: Ф50mm-Ф1800mm
• Wandstärke der Auskleidung: 0.5mm-3,5 mm
• Länge: Bis zu 15 Meter

Größenbereich von Mantelstahlrohren (Fortsetzung)

Diese Abmessungen stellen sicher, dass plattierte Rohre an spezifische Anwendungen angepasst werden können, Sie bieten die für den vorgesehenen Einsatzzweck erforderliche Robustheit und Korrosionsbeständigkeit. Die Flexibilität im Größenbereich ermöglicht eine individuelle Anpassung an die spezifischen Anforderungen verschiedener Industrieprozesse.

Preisliste für plattierte Rohre

Der Preis von plattierten Rohren kann aufgrund mehrerer Faktoren erheblich variieren, einschließlich des Grundmaterials, die Art der verwendeten CRA, die Abmessungen des Rohres, und den Herstellungsprozess. Hier finden Sie einen allgemeinen Leitfaden dazu, wie diese Faktoren die Kosten beeinflussen:

• Basismaterial:

  • c-Stahl: Im Allgemeinen günstiger.
  • Legierte stähle: Höhere Kosten aufgrund verbesserter mechanischer Eigenschaften.

• CRA-material:

  • Rostfreier Stahl (z.B., 304/304L, 316/316L): Moderate Kosten.
  • nickel-Legierungen (z.B., Inconel 625, Hastelloy C-276): Höhere Kosten aufgrund überlegener Korrosionsbeständigkeit.
  • Speziallegierungen (z.B., Titan, Zirkonium): Höchste Kosten aufgrund einzigartiger Eigenschaften.

• Rohrabmessungen:

  • Größere Durchmesser und dickere Wände erhöhen die Materialkosten.
  • Längere Rohre erfordern aufwendigere Herstellungsprozesse.

• HERSTELLUNGSPROZESS:

  • Einfache mechanische Verbindungsmethoden sind kostengünstiger.
  • Fortgeschrittene Verfahren wie Explosionsschweißen oder Auftragschweißen sind kostspieliger.

Für spezifische Preise, Es wird empfohlen, Hersteller oder Lieferanten zu kontaktieren, die detaillierte Angebote auf der Grundlage der genauen erforderlichen Spezifikationen erstellen können.

Oberflächenbehandlung von Rohrverkleidungen

Die Oberflächenbehandlung plattierter Rohre ist von entscheidender Bedeutung, um die Langlebigkeit und Leistung des Rohrs im Betrieb sicherzustellen. Der Oberflächenbehandlungsprozess umfasst:

1. Reinigung:

   • Entfernung jeglicher Verunreinigungen, Rost, oder Ablagerungen von der Oberfläche entfernen, um eine saubere Klebefläche zu gewährleisten.

2. Oberflächenaufrauung:

   • Zum Aufrauen der Oberfläche kommen Techniken wie Sandstrahlen oder Sandstrahlen zum Einsatz, Verbesserung der Haftung der CRA-Schicht.

3. Anwendung von CRA:

   • Die CRA-Schicht wird mit Methoden wie Schweißauftrag aufgetragen, Warmwalzen, oder Explosionskleben.

4. Nachbehandlung nach der Verkleidung:

   • Wärmebehandlung zum Spannungsabbau und zur Verbesserung der Verbindung zwischen CRA und Grundmaterial.
   • Endbearbeitung und Polieren zur Erzielung der gewünschten Oberflächengüte.

5. Inspektion und Prüfung:

   • Zerstörungsfreie Prüfung (NDT) Methoden wie Ultraschallprüfung (OUT) und Röntgenprüfung (RT) dienen der Fehlerkontrolle.
   • Visuelle Kontrollen zur Sicherstellung der Oberflächenqualität.

CRA-beschichtetes Rohrmaterial

Für CRA-beschichtete Rohre werden verschiedene korrosionsbeständige Materialien verwendet, jeweils auf der Grundlage der spezifischen Anforderungen der Anwendung ausgewählt:

• Rostfreier Stahl:

  • SS 304/304L, SS 316/316L, SS 317/317L
  • duplex 2205, duplex 2506, Super Duplex 2507
  • Legierung 254 WIR SIND, 904L

• nickel-Legierungen:

  • Incoloy 825, Inconel 625, Inconel 59
  • Legierung 31, AL6XN, Legierung 20
  • Monel 400

• Andere Legierungen:

  • Hastelloy C-276
  • Titansorten 2, 5, 7, 9, 12
  • Zirkonium R60702
  • verschiedene Kupferlegierungen

Die Wahl des CRA-Materials hängt von Faktoren wie der Art der Korrosion ab (z.B., Lochfraß, Spalt, Spannungsrisskorrosion), Betriebstemperatur, und chemische Umgebung.

Arten von plattierten Rohren

Umhüllte Rohre können anhand der Umhüllungsmethode und der verwendeten CRA-Art kategorisiert werden:

Basierend auf der Verkleidungsmethode

1. Schweißen Sie plattierte Rohre:

   • CRA wird auf das Grundrohr aufgeschweißt, geeignet für Hochdruckanwendungen.

2. Explosionsverbundene plattierte Rohre:

   • Verwendet explosive Kraft, um den CRA mit dem Basisrohr zu verbinden, Ideal für komplexe Formen und große Durchmesser.

3. Warmgewalzte plattierte Rohre:

   • CRA und Grundmaterial werden bei hohen Temperaturen zusammengerollt, Gewährleistung einer starken metallurgischen Bindung.

4. Mechanisch verklebte ausgekleidete Rohre:

   • Der CRA-Liner wird mechanisch in das Basisrohr eingebaut, kostengünstiger, aber mit geringerer Klebkraft.

Basierend auf CRA-Material

1. Mit Edelstahl ummantelte Rohre:

   • Aufgrund ihrer hervorragenden Korrosionsbeständigkeit und mechanischen Eigenschaften werden sie häufig verwendet.

2. Mit Nickellegierung plattierte Rohre:

   • Hohe Korrosionsbeständigkeit in aggressiven Umgebungen, wie Hochtemperatur- und Hochdruckbedingungen.

3. Titanbeschichtete Rohre:

   • Extrem beständig gegen Korrosion durch Meerwasser und Chemikalien.

4. Zirkoniumbeschichtete Rohre:

   • Aufgrund ihrer außergewöhnlichen Korrosionsbeständigkeit werden sie in Anwendungen mit starken Säuren eingesetzt.

Prüfungen und Inspektionen von Ummantelungsstahlrohren (Fortsetzung)

Um die Qualität und Integrität plattierter Rohre sicherzustellen, Während und nach dem Herstellungsprozess werden umfangreiche Tests und Inspektionen durchgeführt. Diese Tests dienen der Überprüfung der mechanischen Eigenschaften, Korrosionsbeständigkeit, und Gesamtzuverlässigkeit der Rohre.

Zerstörungsfreie Prüfung (NDT)

1. Ultraschalluntersuchung (OUT):

   • Wird zur Erkennung interner Defekte und zur Messung der Dicke der Mantelschicht verwendet.
   • Stellt sicher, dass es keine Unterbrechungen oder Hohlräume in der Verbindung zwischen der Verkleidung und dem Grundmaterial gibt.

2. Röntgenprüfung (RT):

   • Verwendet Röntgen- oder Gammastrahlen, um interne Fehler wie Risse oder Einschlüsse zu identifizieren.
   • Bietet ein detailliertes Bild der inneren Struktur des Rohrs.

3. Magnetpulverprüfung (MPI):

   • Geeignet zur Erkennung von Oberflächen- und oberflächennahen Defekten in ferromagnetischen Materialien.
   • Das Rohr ist magnetisiert, und Eisenpartikel werden aufgetragen, um Defekte aufzudecken.

4. Farbeindringprüfung (DPI):

   • Auf die Oberfläche wird ein flüssiger Farbstoff aufgetragen, das alle oberflächenbrechenden Defekte durchdringt.
   • Überschüssiger Farbstoff wird entfernt, und ein Entwickler wird aufgetragen, um den Farbstoff zur visuellen Inspektion aus Defekten herauszuziehen.

Mechanische Prüfung

1. Zugversuch:

   • Misst die Zugfestigkeit, Streckgrenze, und Dehnung des ummantelten Rohres.
   • Stellt sicher, dass das Rohr die Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften erfüllt.

2. Härteprüfung:

   • Bestimmt die Härte sowohl der Verkleidungs- als auch der Grundmaterialien.
   • Zu den gängigen Methoden gehört Rockwell, Brinell, und Vickers-Härteprüfungen.

3. Schlagprüfung:

   • Bewertet die Zähigkeit des Materials durch Messung seiner Fähigkeit, beim Bruch Energie zu absorbieren.
   • Wird normalerweise bei verschiedenen Temperaturen durchgeführt, um Betriebsbedingungen zu simulieren.

Korrosionsprüfung

1. Salzsprühtest:

   • Setzt das beschichtete Rohr einer Salznebelumgebung aus, um seine Korrosionsbeständigkeit zu bewerten.
   • Wird häufig für Edelstahl und andere korrosionsbeständige Legierungen verwendet.

2. Lochfraß- und Spaltkorrosionstests:

   • Bewertet die Anfälligkeit des plattierten Materials gegenüber lokalen Korrosionsphänomenen.
   • Dabei wird das Material bestimmten Umgebungen ausgesetzt, die Lochfraß oder Spaltkorrosion fördern.

3. Intergranularer Korrosionstest:

   • Bestimmt die Beständigkeit des plattierten Materials gegenüber Korrosion entlang der Korngrenzen.
   • Wichtig für Materialien, die hohen Temperaturen oder korrosiven Chemikalien ausgesetzt sein können.

Maß- und Sichtprüfungen

1. Maßkontrolle:

   • Stellt sicher, dass das ummantelte Rohr die angegebenen Maßtoleranzen einhält, inklusive Durchmesser, Wandstärke, und Länge.
   • Verwendet Werkzeuge wie Messschieber, Mikrometer, und Koordinatenmessgeräte (KMGs).

2. Visuelle Inspektion:

   • Wird durchgeführt, um Oberflächenfehler zu identifizieren, Schweißqualität, und Gesamterscheinung.
   • Wird in der Regel von geschulten Prüfern unter Verwendung visueller Hilfsmittel und Vergrößerungswerkzeuge durchgeführt.

Rohrverkleidungs- und Isolierungstoleranz

Ummantelungs- und Isolierungstoleranzen sind entscheidend, um sicherzustellen, dass die ummantelten Rohre bei ihren vorgesehenen Anwendungen die erwartete Leistung erbringen. Für verschiedene Abmessungen und Eigenschaften werden Toleranzen festgelegt, um Konsistenz und Qualität zu gewährleisten.

Wichtige Toleranzen

1. Toleranz der Verkleidungsdicke:

   • Die Dicke der Verkleidungsschicht muss gleichmäßig sein und innerhalb vorgegebener Grenzen liegen.
   • Typische Toleranzbereiche liegen zwischen ±0,1 und ±0,5 mm, je nach Anwendung und Verkleidungsart.

2. Toleranz des Rohrdurchmessers:

   • Stellt sicher, dass der Außendurchmesser des ummantelten Rohrs den festgelegten Anforderungen entspricht.
   • Die übliche Toleranz beträgt ±1 % des Nenndurchmessers.

3. Wandstärkentoleranz:

   • Die Gesamtwandstärke (Grundmaterial plus Verkleidung) muss innerhalb definierter Grenzen liegen.
   • Die Standardtoleranz beträgt ±10 % der Nennwandstärke.

4. Längentoleranz:

   • Die Gesamtlänge des plattierten Rohres muss den vorgegebenen Maßen entsprechen.
   • Die typische Toleranz beträgt ±50 mm für Längen bis zu 12 Meter.

5. Ovalitätstoleranz:

   • Misst die Abweichung von einem perfekten kreisförmigen Querschnitt.
   • Die Ovalitätstoleranz liegt normalerweise innerhalb 1-2% des Nenndurchmessers.

6. Geradheitstoleranz:

   • Stellt sicher, dass das Rohr gerade ist und keine übermäßige Biegung aufweist.
   • Die akzeptable Abweichung liegt im Allgemeinen innerhalb 3-5 mm pro Meter Länge.

Vorteile von plattierten Rohren (Fortsetzung)

3. Kosteneffektivität:

   • Im Vergleich zur Verwendung von massiven CRA-Rohren, plattierte Rohre sind wirtschaftlicher, da sie kostengünstigere Grundmaterialien verwenden und dennoch die erforderliche Korrosionsbeständigkeit bieten.

4. Erweiterte Lebensdauer:

   • Die Kombination aus einem langlebigen Grundrohr und einer korrosionsbeständigen Mantelschicht verlängert die Lebensdauer der Rohre in rauen Umgebungen erheblich.

5. Vielseitigkeit:

   • Umhüllte Rohre können individuell an spezifische Anforderungen angepasst werden, einschließlich verschiedener Verkleidungsmaterialien und -stärken, Dadurch eignen sie sich für ein breites Anwendungsspektrum.

6. Reduzierter Wartungsaufwand:

   • Die überlegene Korrosionsbeständigkeit der Mantelschicht reduziert den Bedarf an häufigen Wartungs- und Reparaturarbeiten, Dies führt im Laufe der Zeit zu niedrigeren Betriebskosten.

7. Hochtemperaturleistung:

   • Viele in Verkleidungen verwendete CRA-Materialien halten hohen Temperaturen stand, Um plattierte Rohre für Hochtemperaturanwendungen geeignet zu machen.

8. Verbesserte Sicherheit:

   • Die hohe Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit plattierter Rohre erhöht die Sicherheit und Zuverlässigkeit von Rohrleitungen, Reduzierung des Risikos von Lecks und Ausfällen.

Häufige Unterschiede zwischen plattierten und ausgekleideten Rohren

Sowohl plattierte als auch ausgekleidete Rohre sind auf Korrosionsbeständigkeit ausgelegt, sie unterscheiden sich in ihrer Konstruktion, Leistung, und Anwendungen.

PLATTIERTE ROHRE

1. Bau:

   • Besteht aus einem Basisrohr aus Kohlenstoffstahl oder legiertem Stahl mit einer metallurgisch daran befestigten CRA-Schicht.
   • Der Beschichtungsprozess sorgt für eine starke Verbindung zwischen den Materialien.

2. Leistung:

   • Bietet hervorragende mechanische Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit.
   • Geeignet für Hochdruck- und Hochtemperaturanwendungen.

3. Anwendungen:

   • Wird in rauen Umgebungen wie Öl und Gas eingesetzt, Petrochemie, und chemische Verarbeitungsindustrien.
   • Ideal für Anwendungen, bei denen sowohl mechanische Festigkeit als auch Korrosionsbeständigkeit von entscheidender Bedeutung sind.

4. Kosten:

   • Aufgrund des komplexen Herstellungsprozesses im Allgemeinen teurer als ausgekleidete Rohre.

ROHR AUSGEKLEIDET

1. Bau:

   • Besteht aus einem Basisrohr aus Kohlenstoffstahl oder legiertem Stahl mit einer mechanisch eingebauten CRA-Auskleidung.
   • Der Liner ist nicht metallurgisch mit dem Grundrohr verbunden.

2. Leistung:

   • Bietet gute Korrosionsbeständigkeit, aber geringere mechanische Festigkeit im Vergleich zu plattierten Rohren.
   • Geeignet für Anwendungen mit niedrigerem Druck und niedrigerer Temperatur.

3. Anwendungen:

   • Wird häufig bei der Wasseraufbereitung verwendet, Abwasser, und Niederdruck-Chemikalientransport.
   • Ideal für Anwendungen, bei denen Korrosionsbeständigkeit erforderlich ist, aber die mechanische Festigkeit ist weniger kritisch.

4. Kosten:

   • Aufgrund des einfacheren Herstellungsprozesses sind sie in der Regel kostengünstiger als plattierte Rohre.

Maximale Temperatur von CRA-beschichteten Rohren

Die maximale Temperatur, der CRA-ummantelte Rohre standhalten können, hängt vom spezifischen CRA-Material ab, das in der Ummantelung verwendet wird. Hier sind einige Beispiele:

• Edelstahl (z.B., 316L):

  • Maximale Temperatur: Ungefähr 600°C (1112° F)

• Duplex-Edelstahl (z.B., 2205):

  • Maximale Temperatur: Ungefähr 300°C (572° F)

• Inconel 625:

  • Maximale Temperatur: Ungefähr 980°C (1796° F)

• Hastelloy C-276:

  • Maximale Temperatur: Ungefähr 650°C (1202° F)

• Titan (z.B., Klasse 2):

  • Maximale Temperatur: Ungefähr 350°C (662° F)

Die spezifische Höchsttemperatur für eine bestimmte Anwendung sollte beim Hersteller überprüft werden, unter Berücksichtigung von Faktoren wie Betriebsbedingungen, Druck, und chemische Umgebung.

Schichtdiagramm für die Aufpanzerung von Rohren

Beim Auftragschweißen handelt es sich um ein Verfahren zur Oberflächenbeschichtung, mit dem die Verschleißfestigkeit plattierter Rohre erhöht wird. Die Auftragungsschicht wird typischerweise auf Bereiche aufgetragen, die starkem Verschleiß und Abrieb ausgesetzt sind. Hier ist eine Beispieltabelle, die verschiedene Aufpanzerungsmaterialien und ihre typischen Anwendungen zeigt:

Aufpanzerungsmaterial	Zusammensetzung	Anwendung
Stellite 6	Co-Cr-W-Legierung	Hohe Verschleiß- und Abriebfestigkeit
Wolframcarbid	WC-Co	Extreme Verschleiß- und Schlagfestigkeit
Chromkarbid	Cr3C2-NiCr	Verschleißfestigkeit bei hohen Temperaturen
Nickel-Basis-Legierungen	Ni-Cr-B-Si-Legierungen	Korrosions- und Verschleißfestigkeit
Kobaltbasierte Legierungen	Co-Cr-W-C-Legierungen	Hohe Verschleiß- und Thermoschockbeständigkeit

Aufpanzerungsschichten werden mit Methoden wie z:

• SCHWEIßEN:

  • Techniken wie plasmaübertragener Lichtbogen (PTA) Schweißen oder MIG-Schweißen.

• Thermisches Spritzen:

  • Methoden wie Hochgeschwindigkeits-Oxy-Fuel (HVOF) Spritzen oder Plasmaspritzen.

Ebenheitstoleranzen für Inconel-beschichtete Rohre

Ebenheitstoleranzen für Inconel-beschichtete Rohre stellen sicher, dass die Rohre die geometrischen Anforderungen erfüllen, die für ihre ordnungsgemäße Funktion und Passung in ein System erforderlich sind. Diese Toleranzen sind entscheidend für die Aufrechterhaltung der Integrität und Leistung der Pipeline, insbesondere bei Hochdruck- und Hochtemperaturanwendungen, bei denen häufig Inconel verwendet wird.

Typische Ebenheitstoleranzen

1. Geradheitstoleranz:

   • Die Abweichung von einer geraden Linie, gemessen über die Länge des Rohres.
   • Gemeinsame Toleranz: ±1 mm pro Meter Rohrlänge, wobei eine maximale Abweichung oft anhand der Gesamtlänge angegeben wird.

2. Ovalitätstoleranz:

   • Das Maß dafür, wie stark der Rohrquerschnitt von einem perfekten Kreis abweicht.
   • Gemeinsame Toleranz: ±1 % des Nenndurchmessers.

3. Oberflächenebenheit:

   • Stellt sicher, dass die Mantelschicht gleichmäßig flach ist, Dies ist für die ordnungsgemäße Abdichtung und Verbindung bei Flanschverbindungen unerlässlich.
   • Spezifische Toleranzen hängen von der Anwendung und den Standards ab, liegen jedoch im Allgemeinen innerhalb weniger Millimeter über die Länge des Rohrs.

Industriestandards

Ebenheitstoleranzen für mit Inconel beschichtete Rohre werden häufig durch Industriestandards wie z. B. geregelt:

• ASME B31.3: Prozessrohrleitungen
• API-5LD: Spezifikation für CRA-beschichtete oder ausgekleidete Stahlrohre
• ASTM B775: Standardspezifikation für geschweißte Rohre aus Nickel und Nickellegierungen

Diese Normen enthalten detaillierte Richtlinien zu akzeptablen Ebenheitstoleranzen und Prüfmethoden, um die Einhaltung sicherzustellen.

Spezifikation für plattierte Materialien

Bei der Spezifikation von Mantelmaterialien für Rohre, Um die gewünschte Leistung und Haltbarkeit sicherzustellen, müssen mehrere Schlüsselparameter berücksichtigt werden. Die Spezifikation umfasst typischerweise die folgenden Details:

Basismaterial

1. Materialart:

   • c-Stahl, Legierter Stahl, oder andere geeignete Grundmaterialien.

2. Klasse:

   • Spezifische Qualität des Grundmaterials, wie ASTM A106 Grade B oder API 5L X65.

3. mechanische Eigenschaften:

   • Streckgrenze, Zugfestigkeit, DEHNUNG, und Härte.

Mantelmaterial

1. Materialart:

   • Spezifische CRA wie Inconel 625, Hastelloy C-276, oder Edelstahl 316L.

2. Dicke:

   • Erforderliche Dicke der Verkleidungsschicht, wird üblicherweise in Millimetern oder Zoll angegeben.

3. Bindungsmethode:

   • Der Prozess, mit dem die Verkleidung mit dem Grundmaterial verbunden wird, wie zum Beispiel Schweißauftrag, Explosionsverklebung, oder Warmwalzen.

Zusätzliche Spezifikationen

1. Wärmebehandlung:

   • Eventuell erforderliche Wärmebehandlungen nach der Ummantelung, um Spannungen abzubauen und die Materialeigenschaften zu verbessern.

2. Testanforderungen:

   • Spezifische zerstörungsfreie Prüfung (NDT) Methoden, wie Ultraschallprüfungen (OUT) oder Röntgenprüfung (RT).
   • Anforderungen an die mechanische Prüfung, wie z.B. Zugversuche, Härteprüfungen, und Aufpralltests.

3. Zertifizierung:

   • Einhaltung relevanter Industriestandards und Zertifizierungen, wie ASME, API, oder ASTM-Spezifikationen.

Chemische Zusammensetzung plattierter Rohre

Die chemische Zusammensetzung sowohl des Grundmaterials als auch des Mantelmaterials ist entscheidend für die Gesamtleistung des plattierten Rohrs. Hier sind typische Zusammensetzungen für einige gängige Materialien, die in plattierten Rohren verwendet werden:

Grundmaterial aus Kohlenstoffstahl (z.B., ASTM A106 Klasse B)

ELEMENT	Zusammensetzung (Gew.-%)
KOHLENSTOFF (C)	0.25 max
Mangan (MN)	0.27–0,93
Phosphor (P)	0.035 max
Schwefel (S)	0.035 max
Silizium (Si)	0.10–0,35

Inconel 625 Mantelmaterial

ELEMENT	Zusammensetzung (Gew.-%)
Nickel (Ni)	58.0 min
Chrom (Cr)	20.0–23,0
Molybdän (Mo)	8.0–10,0
Niob (NB)	3.15–4.15
Eisen (Fe)	5.0 max
Mangan (MN)	0.50 max
Silizium (Si)	0.50 max
KOHLENSTOFF (C)	0.10 max

Verkleidungsmaterial aus Edelstahl 316L (Fortsetzung)

ELEMENT	Zusammensetzung (Gew.-%)
Molybdän (Mo)	2.0–3,0
Eisen (Fe)	Gleichgewicht
Mangan (MN)	2.0 max
Silizium (Si)	1.0 max
Phosphor (P)	0.045 max
Schwefel (S)	0.030 max
KOHLENSTOFF (C)	0.030 max

Hastelloy C-276 Verkleidungsmaterial

ELEMENT	Zusammensetzung (Gew.-%)
Nickel (Ni)	Gleichgewicht
Molybdän (Mo)	15.0–17.0
Chrom (Cr)	14.5–16.5
Eisen (Fe)	4.0–7,0
Wolfram (W)	3.0–4,5
Kobalt (Co)	2.5 max
Mangan (MN)	1.0 max
Silizium (Si)	0.08 max
KOHLENSTOFF (C)	0.01 max
Vanadium (V)	0.35 max
Phosphor (P)	0.04 max
Schwefel (S)	0.03 max

Duplex-Edelstahl (z.B., 2205)

ELEMENT	Zusammensetzung (Gew.-%)
Chrom (Cr)	22.0–23,0
Nickel (Ni)	4.5–6,5
Molybdän (Mo)	3.0–3,5
Eisen (Fe)	Gleichgewicht
Mangan (MN)	2.0 max
Silizium (Si)	1.0 max
Phosphor (P)	0.03 max
Schwefel (S)	0.02 max
KOHLENSTOFF (C)	0.03 max
Stickstoff (n)	0.14–0,20

Zusammenfassung

Ummantelte Rohre kombinieren die mechanische Festigkeit einer Basis aus Kohlenstoff- oder legiertem Stahl mit der überlegenen Korrosionsbeständigkeit einer Ummantelungsschicht, wie Inconel, Hastelloy, oder Edelstahl. Der Herstellungsprozeß, testen, und Inspektion gewährleisten hohe Zuverlässigkeit und Leistung in anspruchsvollen Umgebungen. Durch die Einhaltung strenger Toleranzen und Spezifikationen, plattierte Rohre erfüllen effektiv die strengen Anforderungen von Branchen wie der Öl- und Gasindustrie, Petrochemie, und chemische Verarbeitung. Das Verständnis der chemischen Zusammensetzung und der mechanischen Eigenschaften sowohl der Grund- als auch der Mantelmaterialien ist für die Auswahl des geeigneten Mantelrohrs für bestimmte Anwendungen von entscheidender Bedeutung.

API-5LD plattierte oder ausgekleidete Stahlrohre, einschließlich längsnahtplattierter Stahlrohre, spiralnahtbeschichtetes Stahlrohr und nahtlos ausgekleidete Stahlrohre gemäß API SPEC 5LD, DNV-OS-F101, SY/T6623 UND CJ/T192.Plattiertes Material kombiniert die Korrosions- und Widerstandseigenschaften von CRA mit der hohen Festigkeit von Kohlenstoff-Mangan-Stählen. Das Ergebnis dieser Kombination von CRA-Material in dünnerer Wandstärke mit der Festigkeit von dickwandigem Kohlenstoffstahlmaterial ist eine Kosteneffizienz.

Sichern Rohr OD: NPS 6″ ~ NPS28″
Mantelmaterial: LC1812, 2205, UNS S317030, S31803, S30400, S30403, S31600, S31603, S32100, N08904, N08825, N06600, N04400